Nella linea di stampaggio per pressione, il problema principale è rappresentato dall’instabilità della temperatura di riscaldamento. Si manifesta in un’allungamento irregolare delle componenti da stampare, in preforme che risultano appiccicose nella zona del collo o troppo sottili alla base. Inoltre, si verifica una maggiore quantità di scarti, poiché il tunnel di riscaldamento non riesce a mantenere la temperatura desiderata. Nei macchinari Urola, il riscaldatore rappresenta l’elemento chiave per garantire un funzionamento preciso e ripetibile della macchina. Se la temperatura di riscaldamento non è precisa, la macchina funziona comunque, ma non in modo ottimale.
Cosa è importante dal punto di vista tecnico
I riscaldatori per le macchine di stampaggio Urola sono progettati come moduli a infrarossi adattabili direttamente alla struttura termica della macchina stessa. Utilizzano emettitori a onde corte allogenici inseriti in un involucro di quarzo; questa soluzione permette un riscaldamento rapido e preciso, con un controllo efficace in tutte le zone del tunnel di riscaldamento. Le configurazioni standard sono a 240V o 400V, con una potenza adeguata a quella richiesta dal produttore originale, così da evitare problemi legati alla distribuzione dell’energia elettrica. I connettori utilizzati sono di tipo R7s, e la lunghezza e la geometria degli elementi di montaggio vengono mantenute entro i limiti previsti, per assicurare un allineamento preciso e una corretta funzionalità dei riflettori.
È importante notare che l’allineamento preciso è fondamentale per ottenere risultati ottimali. Quando potenza e geometria sono corrette, la temperatura all’interno del tunnel di riscaldamento rimane costante, riducendo così le variazioni di temperatura sulla superficie delle preforme. Ciò significa meno difetti nei prodotti finiti, un miglior controllo sull’allungamento delle componenti e meno scarti. Poiché gli emettitori accendono e spegnono rapidamente, il processo di riscaldamento avviene in modo continuo, senza dover attendere che il tunnel raggiunga la temperatura desiderata. In questo modo, il peso delle bottiglie e la distribuzione dello spessore delle pareti rimangono costanti. Inoltre, l’uso di energia diminuisce, poiché i raggi infrarossi riscaldano direttamente le preformi, invece di riscaldare l’intero tunnel.
L’installazione è semplice, ma l’allineamento è essenziale. Durante la sostituzione, è necessario verificare lo stato dei riflettori e la posizione degli emettitori; anche un piccolo sfasamento può causare problemi, come bottiglie asimmetriche. Inoltre, l’efficacia dei raggi infrarossi diminuisce nel tempo. È quindi consigliabile sostituire i componenti ogni 5.000–6.000 ore di funzionamento, tenendo sempre a disposizione dei componenti di ricambio per ridurre i tempi di fermata della macchina.